根據權威機構預測，未來中長期內，世界原油品質將逐漸趨于重質化、劣質化、及含硫量高，而我國原油進口比例也在逐年增加，因而我國已建或新建煉油廠不可避免地面臨、或將面臨因上述因素所帶來的負面影響。對于新建煉油廠，只要設計原料與實際運行原料性質相差不大，則體會不到影響。但是，如果原油品質持續向重質化方向發展，則新建煉油廠最終會受到影響。對于已建煉油廠來說，原油重質化總會或多或少影響全廠加工能力。這一方面體現在原油重端餾分加工裝置的處理能力出現某種瓶頸。另一方面，重質/劣質/高硫原油與優質原油存在不小的價差，且重質原油相對容易得到。如果煉油企業有能力處理不同品質的原料，那么當市場價差合適的時候，可以根據自身裝置特點有選擇地加工不同品質的原油，即采用效益最大化加工方案。

出類拔萃的

ROSE溶劑脫瀝青技術

重質原油的加工分脫碳和加氫兩類技術，脫碳技術主要以重油催化裂化、焦化、和溶劑脫瀝青為代表；而加氫以加氫裂化、渣油加氫處理為代表。加氫裝置屬于清潔生產裝置類，未來國內發展空間較大，缺點是耗氫量大、投資高；重油催化裂化裝置雖可處理渣油，但對渣油的殘炭、金屬含量等有限制；目前國內煉廠普遍傾向于做大焦化的方案，但前提是石油焦有去處，目前流行把石油焦作為CFB鍋爐的燃料來發電產氣，類似于石化裝置的自備電廠功能，但能力配置是否越大越好，值得多方面深入比較和研究。而且納入CFB鍋爐后，使得該方案的投資較高；對于溶劑脫瀝青技術，該技術除了可以產出瀝青產品外，還能與瀝青造粒系統聯合生產硬質瀝青顆粒產品，其熱值比石油焦熱值高約30%，未來市場備受看好。同時，ROSE是解決現有煉廠重油加工能力受限問題最值得推薦的技術，它具有可選方案多、投資少、適應能力強、能耗低的特點，與投資較高、施工周期長的裝置技術相比見效更快，因此是解決煉廠瓶頸的極佳選擇。

ROSE 是KBR公司于1995年從Kerr McKee公司購得的專利技術，是溶劑脫瀝青技術中的一種，但ROSE 技術出類拔萃，美國境內所有利用超臨界溶劑脫瀝青技術的新裝置均采用了ROSE技術，而全球已有49套采用ROSE技術的裝置在運行。該工藝在超臨界狀態下將大部分溶劑從脫瀝青油混合溶液中分離出來，而不是完全用能耗很高的蒸發再冷凝方法回收溶劑，從而大大降低裝置操作費用，此外工藝流程也得到簡化。其工藝過程的操作壓力和溫度較低，設備可以采用碳鋼制造，同時沒有催化劑，所以裝置投資很低。截止目前，按年操作8000小時計，最大在運行ROSE裝置年處理能力達到200萬噸以上，而設計最大能力的ROSE裝置已達300萬噸以上。

ROSE 裝置的原料可以是常壓渣油、減壓渣油、催化裝置油漿、或煤制油生成的重油、油砂重油等。選用合適的溶劑，ROSE裝置生產的DAO脫瀝青油是非常好的催化裂化和加氫裂化原料；而ROSE裝置產出的瀝青可用于焦化、減粘、或用于瀝青調和組份，也可用作生產固體燃料或燃料油調和組份等。另外，ROSE技術除能產出單一的脫瀝青油生產方案外，還有產出重質脫瀝青油 (HDAO) 和輕質脫瀝青油 (LDAO) 的生產方案。正是由于ROSE的原料和產品方案靈活多變，使得該技術擁有消除重質油加工瓶頸能力，而且根據每個煉廠實際情況，可以有多種解決方案。

ROSE有效解決

原油重質化問題

當原油品質變重時，主要反映在對常壓渣油進行后續加工的裝置影響上，即對減壓蒸餾、催化裂化、加氫、焦化等裝置的影響上。

如原油變重，原油進料量不變時，減壓蒸餾的處理能力可能成為瓶頸。這時可以采取將部分常壓渣油送進ROSE裝置與減壓渣油合并處理，從而降低減壓蒸餾系統負荷，使瓶頸得到消除。同時ROSE的抽提能力比普通減壓蒸餾的加工能力更強，即拔出率更高，所以額外得到更多催化裂化或加氫原料，若下游裝置有余量，可起到增加全廠輕油收率的作用。

原油品質變重時，對于催化裂化的影響除與處理能力相關外，更大可能是對催化裂化進料性質造成的影響，例如金屬（如釩、鎳等）含量增加、殘炭增加、芳烴含量增加等。金屬含量增加會導致催化裂化的催化劑單耗增加，使生產效益降低；殘炭值的增加可能導致再生器系統撤熱能力不足，限制處理能力；而芳烴含量增加會使輕油產品收率顯著降低，直接影響經濟效益。這些問題顯得比較嚴重，但是采用ROSE技術可以一次性解決這些問題。下圖是ROSE技術典型脫瀝青油中雜質含量與抽出率的關系圖。假設DAO的抽出率為50%，則其金屬和殘炭值分別降低95%和85%，而硫和氮的含量也有50%以上的降低，此外芳烴含量也會顯著降低。這些原料性質上的改善對催化裂化而言，貢獻是巨大的，甚至會直接使裝置處理能力提高。

對于加氫裂化裝置，其原料干點及氮、硫、瀝青質、殘炭、金屬等組份的含量對裂化反應有直接影響，或間接影響其催化劑壽命。從下圖可知，ROSE抽提的產品對這些組份含量均可實現不同程度的降低，這無疑會顯著改善加氫裂化的操作。而對于渣油加氫裝置，進料中的殘炭或金屬含量增加過大，均會導致裝置操作出現產品不達標等問題，連帶影響催化裝置的操作，無法實現滿負荷，間接限制了全廠的原油加工能力。此時，如果通過ROSE裝置對部分渣油進行抽提，將部分瀝青質進行“剝離”，則可顯著改善渣油加氫的進料品質，徹底消除裝置的瓶頸。

提高原油加工

能力的“良方”

當前，國內的新建煉廠更傾向于采取焦化加工方案，以相對較少的投資處理原油中的重質餾份。但是原油變重也可能導致焦化裝置能力不足，限制全廠原油加工能力。此時，通過適當規劃采用ROSE方案可以解決焦化裝置的能力限制，即在焦化裝置的上游設置ROSE裝置，也可以根據具體情況將常壓渣油旁路一部分與減壓渣油一起作為ROSE裝置進料，抽提出的脫瀝青油送給其它因原油重質化導致原料欠缺的裝置，而脫油瀝青可進一步在焦化裝置中處理。

總之，采用ROSE技術合理規劃，可以輕松地將全廠的原油處理能力提高，或者將重質原油的處理能力得到根本性改善。由于ROSE技術的組合方案靈活多變，兼有投資少、見效快、操作費用低的優點，非常適合在原油重質化趨勢下，解決煉廠重質餾分處理能力受限瓶頸；通過合理統籌，可以降低新建煉廠投資。

當ROSE生產瀝青用于道路或建筑等產品時，其中的硫和重金屬并沒有被脫除，而是固化于產品中，減少了硫磺回收系統的能力需求。環保要求嚴格時，無論加氫方案還是燃料方案，硫磺最終需要回收，需要消耗氧和氫氣，所以對環境而言并不友好，而將硫磺直接固化在瀝青產品中無疑對環境最有利，節省了氧氣和氫氣，也節省投資，因此非常值得各大煉油企業斟酌。當然綜合經濟效益仍然是所有煉廠制定產品方案的重要考慮因素。