在油田節能化改造的進程中，特型雙驢頭抽油機憑借其節能優勢（較傳統機型能耗降低12%-15%），已成為勝利油田主力采油設備。然而，其后驢頭與橫梁間的驅動繩易斷裂問題長期困擾現場生產。以孤東采油廠為例，2021年132臺雙驢頭抽油機共發生驅動繩斷裂故障52次，單次更換平均耗時179分鐘，影響原油產量約0.2噸/小時。傳統更換方法依賴吊車或人工拉拽，存在效率低、風險高、成本大等痛點。為此，技術團隊歷時8個月研制出驅動繩快速更換裝置，通過結構優化與工具創新，將單次作業時間壓縮至39.2分鐘，人員配置由5-6人減少至2人，橫梁定位精度提升至±2cm。該裝置在7-25-5206等6口井的現場應用中，停井時間縮短78%，年均減少產量損失76噸，為油田高效生產提供了可靠解決方案。

傳統更換方式的技術瓶頸

雙驢頭抽油機采用柔性連接設計，后驢頭通過驅動繩與橫梁聯動。驅動繩斷裂后，橫梁因失去拉力處于自由傾倒狀態（重量5000N），需重新定位連接。傳統方法分兩類操作模式，各具局限性：

吊車輔助更換的困境

吊車調度存在顯著不確定性。孤東采油廠 2021 年數據顯示，從驅動繩斷裂故障上報到吊車抵達現場，平均耗時達 2.5 小時，最長一次耗時 4.2 小時。在吊裝過程中，需要 3 名工人與吊車司機配合，通過手勢與喊話協調作業，但這種溝通方式極易出現失誤。2020 年 7 月，在 7-30-166 井的驅動繩更換作業中，吊車司機因誤判指揮手勢，致使橫梁與游梁發生碰撞，造成橫梁變形，引發二次停井維修，累計損失原油產量 3.8 噸。

人工固定方式的風險

人工使用麻繩或鋼絲繩固定橫梁時，需要 4 - 6 人協同操作。以 7-24-2014 井為例：2 名工人需攀爬至游梁頂部固定后驢頭，地面 3 人則拉拽鋼絲繩調整橫梁位置。由于鋼絲繩存在 1.2% 的拉伸形變，導致橫梁實際位移達到 8cm，不得不重復調整 3 次，耗時 26 分鐘。在此次高空作業中，一名工人的安全帶掛鉤意外脫扣，險些發生墜落事故。

存在的核心問題

一是定位精度不足。由于特型雙驢頭抽油機橫梁與后驢頭采用柔性連接，缺乏剛性支撐，人工對位誤差可達 ±15cm。統計顯示，63% 的更換作業延誤都是因定位失敗導致。二是工具適配性差。麻繩伸縮率為 0.3%，鋼絲繩受拉力后形變達 1.2%，致使固定后的橫梁位移超出允許范圍，影響驅動繩更換。三是安全風險突出。每次更換作業，工人高空攀爬頻次達 3 - 4 次/井，近三年累計發生 7 起險兆事件?，F場數據表明，傳統更換方法中，“驅動繩與橫梁連接” 環節平均耗時 115 分鐘，占總作業時間的 63.9%，成為制約更換效率提升的關鍵瓶頸。

快速更換裝置的設計原理與技術突破

結構創新
研發團隊從手拉葫蘆與抽油機剎車連桿中汲取靈感，突破傳統更換技術瓶頸。借鑒手拉葫蘆剛性連接原理，以剛性結構替代柔性繩索牽引，有效解決橫梁失去驅動繩拉力后的自由下垂難題；參照剎車連桿雙向調節機制，利用正反螺紋設計實現橫梁位置的精密調控（圖1）。
 
裝置采用模塊化設計理念，各核心組件針對性強且功能明確。上懸掛鉤經鍛造工藝制成，鉤口寬度 50-60mm，適配后驢頭錨點，極限載荷達 5000N，確保穩固懸掛；旋緊本體選用 24mm 直徑 A3 鋼螺紋桿，正反螺紋導程 4mm/圈，調節精度控制在 ±1mm，可精準調整橫梁位置；下懸掛鉤為可調式卡具，適用于 80-120mm 橫梁截面，通過防滑齒紋與螺栓雙重緊固，有效消除連接位移，為驅動繩快速更換提供可靠保障。
    
關鍵技術參數與安全性驗證

在關鍵技術參數與安全性驗證上，研發團隊進行了嚴謹測算與測試。裝置工作載荷 Q 由結構不平衡重 Q1（1000N）與橫梁分力 Q2（1300N）構成，合計 2300N。材料選用 A3 鋼，其屈服強度 235MPa，考慮 10 倍安全系數，確定螺紋桿直徑為 24mm，確保結構強度。
性能參數方面，定位精度達 ±2cm，較人工操作提升 7 倍，調節速度為 15cm/min，顯著提高更換效率。2021 年 10 月，裝置在油田設備檢測中心接受靜載測試，以 1.3 倍工作載荷（3000N）持續加載 24 小時，經檢測結構無變形、螺紋無滑絲，充分驗證了該裝置在實際工況下的安全性與可靠性。

操作流程優化

為提升驅動繩更換效率與安全性，快速更換裝置（圖2）的操作流程進行了系統性優化，分為預固定、精調定位、驅動繩更換、復位檢測四個階段。

 
預固定階段（5 分鐘）
作業人員先將上懸掛鉤精準扣入后驢頭錨點，確保鉤口與錨點緊密咬合；隨后，使用下懸掛鉤卡緊橫梁，通過調節卡具上的螺栓，使下懸掛鉤與橫梁牢固連接。完成懸掛操作后，初步旋緊螺紋桿，通過順時針旋轉螺紋桿，逐步施加向上的拉力，直至橫梁脫離自由下垂狀態，為后續精調定位做好準備。

精調定位（3 分鐘）
參照裝置上的定位孔對齊標記（圖 2），作業人員以每順時針旋轉螺紋桿 90 度提升橫梁 1mm 的精度，對橫梁位置進行微調。同時，使用水平儀實時校驗橫梁水平度，確保偏差控制在 0.5° 以內。這一階段通過雙重校準機制，保證橫梁與后驢頭處于最佳對位狀態，為驅動繩更換創造有利條件。

驅動繩更換（25 分鐘）
此階段由 2 名作業人員協同操作。首先，使用專用工具剪斷舊驅動繩，同步抽出舊繩完成拆除工作；隨后，將新驅動繩穿過后驢頭滑輪，確保繩索走向正確，再將新繩末端牢固固定于橫梁連接環。最后，使用張力計檢測雙側驅動繩張力，通過微調確保張力差控制在 5% 以內，保證新繩受力均勻，避免因張力不均導致的異常磨損或斷裂風險。

復位檢測（6 分鐘）
完成驅動繩更換后，緩慢松開裝置，密切觀察驅動繩在受力狀態下的均勻性。確認驅動繩受力正常后，進行空載試運行，讓抽油機完成 2 個沖程動作，同步檢查各部件運行狀態，確認無異常振動、異響等問題。通過這一系列復位檢測，確保抽油機恢復正常運行，整個更換作業安全、高效完成。

現場應用效果與綜合效益分析

效率提升數據對比

在孤東采油廠 6 口井的對比試驗中，驅動繩快速更換裝置展現顯著效能。應用后單次作業時間從 179 分鐘銳減至 39.2 分鐘，效率提升 78%。橫梁固定環節耗時從 26.5 分鐘縮短至 3.3 分鐘；驅動繩連接步驟更從 115 分鐘壓縮至 2.3 分鐘。人員配置方面，作業人數從 5 - 6 人減少至 2 人，勞動強度降低 60%。

以 7-25-5206 井為例（圖3），更換效果對比鮮明。2022 年 3 月采用舊方法時，需 6 人參與，耗時 186 分鐘，還因橫梁滑脫重復操作 2 次；而 2022 年 9 月使用新裝置，僅 2 人操作，38 分鐘即一次性完成定位安裝，大幅提升作業效率與穩定性。
 


安全效益量化評估

在安全效益量化評估上，快速更換裝置成效顯著。應用后，高空作業頻次從 3.2 次/井直接降至 0 次，徹底消除了工人攀爬游梁等高處作業風險。

從事故統計數據來看，近兩年未發生任何驅動繩更換相關安全事故，有效保障了作業人員安全。在人力負荷方面，人力拉拽負荷從人均 500N 大幅降至 50N，工人僅需旋轉手柄即可完成操作，肌肉骨骼損傷風險降低 90%，切實改善了一線員工的作業安全環境。

經濟效益分析

快速更換裝置帶來顯著直接經濟效益。單井次可節省吊車費用 2800 元，按年均 60 井次計算，年節約成本 16.8 萬元；產量損失每年減少 76 噸，以 4500 元/噸價格計算，實現增收 34.2 萬元。兩項相加，每年直接經濟效益達 51 萬元。
裝置的間接收益同樣可觀。設備可用率提升 0.7%，促使年增產原油 220 噸；維修班組因效率提升，可多承接 15% 的日常維護任務。經測算，在孤東采油廠 132 臺設備中全面推廣，年綜合效益可達 210 萬元，展現出良好的推廣應用價值。

特型雙驢頭抽油機驅動繩快速更換裝置的研發，是油田生產痛點驅動的技術創新典范。通過將手拉葫蘆的懸掛功能與螺紋精密調節相結合，實現了柔性連接設備檢修的剛性化、精準化操作?，F場應用證明，該裝置使單次作業效率提升78%，安全風險降低95%，年均經濟效益超200萬元。未來，隨著智能化與輕量化改造推進，此類“小裝置解決大問題”的創新模式，為油田開發節能增效、安全生產打下基礎。